Antes del inicio de la perforación se realiza la adecuación de las plataformas de lanzamiento y salida, las cuales constituyen las áreas principales de operación del proyecto.

La plataforma de lanzamiento alberga el equipo de Perforación Horizontal Dirigida, la unidad de potencia y los sistemas auxiliares requeridos para la ejecución del cruce. En la plataforma de salida se dispone la tubería definitiva para la conformación de la lingada, así como los equipos de izaje necesarios para la maniobra del pullback. Adicionalmente, allí se ubican el reciclador de lodos, la bomba tríplex y el carrotanque destinado al transporte de los fluidos de perforación.

Cuando la longitud del cruce lo requiere, también se conforman los derechos de vía para permitir el ensamblaje progresivo de las barras de perforación y garantizar el acceso seguro de equipos, personal y maquinaria a lo largo del corredor de trabajo.

Una vez adecuadas las plataformas, se realiza el posicionamiento del equipo de perforación verificando su correcta alineación con el eje del cruce y asegurando su estabilidad mediante el sistema de anclajes.

Posteriormente se instalan la bomba tríplex, el sistema de reciclaje de lodos, generadores eléctricos, tableros de distribución, bombas sumergibles y las barras de perforación. Finalmente se conectan todos los sistemas hidráulicos y eléctricos, dejando operativa la infraestructura necesaria para iniciar la perforación de forma continua y segura.

Previo al inicio de las excavaciones se revisa la ingeniería del proyecto y los estudios geotécnicos para definir las dimensiones y ubicación de cada estructura temporal.

Mediante maquinaria amarilla se construyen el contrapozo, las piscinas de lodos y los sistemas de anclaje, incorporando taludes de seguridad e impermeabilización cuando las condiciones del terreno lo requieren.

El manejo de los lodos contempla diques impermeabilizados, control de escorrentías, sistemas de recirculación y disposición final conforme a la normativa ambiental vigente, garantizando la recuperación de las áreas intervenidas al finalizar la obra.

Cuando el proyecto utiliza navegación mediante campo magnético, se instala el sistema de cableado siguiendo el eje del cruce con apoyo topográfico y labores de rocería cuando son necesarias.

Los cables principales y laterales son inspeccionados y calibrados para garantizar una señal estable durante toda la perforación. Antes de iniciar la perforación piloto se realizan verificaciones diarias para descartar interferencias y asegurar la precisión del sistema de guiado.

La perforación piloto constituye la etapa más importante del proceso, ya que establece la trayectoria definitiva por donde posteriormente será instalada la tubería.

El avance se realiza mediante barras de perforación de alta resistencia, acopladas progresivamente conforme aumenta la longitud del sondeo. La selección de la broca depende de las características geológicas previamente identificadas, permitiendo mantener estabilidad, capacidad de corte y precisión durante todo el recorrido.

Durante la perforación piloto se emplea el sistema de navegación Paratrack 2 para conocer en tiempo real la posición del cabezal de perforación.

El sistema utiliza un receptor instalado en el monel que determina la ubicación mediante triangulación tridimensional apoyada en un campo magnético energizado. La información es transmitida por cable hasta el computador del direccionador, quien realiza las correcciones necesarias para mantener la trayectoria diseñada con alta precisión.

Una vez finalizada la perforación piloto, la broca se reemplaza por un ensanchador (Reamer), cuyo diámetro se selecciona de acuerdo con las dimensiones finales de la tubería a instalar.

El ensanchador atraviesa nuevamente el túnel ampliando progresivamente el diámetro de la perforación mientras las barras son retiradas desde la plataforma de lanzamiento y reubicadas para las siguientes pasadas, manteniendo en todo momento la estabilidad del túnel mediante la circulación continua de lodos.

Mientras se desarrollan las ampliaciones, se realiza simultáneamente la conformación de la lingada, ensamblando la totalidad de la tubería que será instalada durante el pullback.

Cada unión es alineada, soldada e inspeccionada conforme a los procedimientos establecidos para garantizar la continuidad estructural de la línea antes de iniciar su instalación definitiva.

Una vez alcanzado el diámetro definitivo del túnel y con la lingada completamente ensamblada, se conecta la tubería al ensanchador para iniciar el proceso de pullback.

La instalación se realiza de manera continua, aprovechando la estabilidad del túnel recién ampliado y manteniendo la circulación de lodos durante toda la maniobra. Este procedimiento minimiza el riesgo de colapso de la perforación y garantiza la instalación segura de la tubería en la trayectoria previamente ejecutada.